Jako, że ostatnio robiłem 60/4 + spawak w moim Simie, postanowiłem przybliżyć co niektórym zasady budowy takiego wydechu do silnika 2T. Nie znalazłem takiego tekstu w Internecie, więc myślę, że może być przydatny.]
Ogólna zasada – im więcej robimy sami, im więcej mamy szmelu, czyli rurek, blach, płaskowników i innego czasem niepotrzebnego cholerstwa, tym lepiej i wygodniej będzie przebiegała praca
Ogólna zasada nr. 2 – Przy projektowaniu wydechu, po prostu trzeba myśleć! Nic więcej! Tylko myśleć! Bardzo przydatna jest tu wszelaka matematyka, od znajomości figur, po pola powierzchni itp.
Co nam będzie potrzebne, aby zbudować wydech?
Program „Exhaust Calculator 2” ** Program „Cone Layout” ** Trochę kartek papieru o formacie A4 Nożyczki, taśma, coś do pisania 
Blacha zwykła lub nierzdzewka 1mm lub 1,5mm – tą 1,5mm się o niebo lepiej spawa Tzw. rysik czyli np. gwóźdź z bardzo zaostrzonym czubkiem, ewentualnie zamiast rysika może być zwykły ołówek Takie sprzęty jak: spawarka ( czy inne urządzenie, którym będziemy łączyć poszczególne części ), szlifierka, wiertrka Rurki metalowe o różnych średnicach Cieniutka tarczka do cięcia metalu, papier ścierny na kołeczku, jakieś wiertła, i inne pierdoły, które w warsztacie każdego MotoManiaka powinny być Wata szklana, wełna mineralna, czy inne tworzywo, które zapewni dobre wyciszenie Siateczka, po samochodowym filtrze powietrza Inne rzeczy, których być może nie pamiętam, ale o których będzie wspomniane w dalszej części Umiejętna posługiwanie się w/w sprzętami ![:]](./images/smilies/icon_krzywy.gif ":]"){kind=icon}
1.Etap pierwszy - projektujemy wydech!
Zaprojektowanie dobrego wydechu, to nie taka, jak by się mogło wydawać prosta sprawa, więc jeżeli ktoś ma możliwość, poradzić się kogoś, kto się tym zna, i się tym zajmuje, dobrze by było. I od razu mówię, że jeżeli ktoś nie wie co to „Kąt otwarcia wydechu”, czy po prostu jest zielony w tych sprawach, to nie ma co się od razu zabierać za budowę takiego wydechu, najpierw najlepiej trochę poczytać, żeby być obeznanym, i wiedzieć czego się chce
No to lecimy dalej. Na sam początek musimy policzyć taki wydech, i właśnie tego tyczy się powyższa notka
Sam nie jestem w tym dobry, ale mniej/więcej wiem, co z czym się je.Do wyliczenia wydechu będzie nam potrzebny program Exhaust Calculator 2 ( który w od teraz będę nazywał EC2, tak dla uproszczenia ). No to ściągamy program ->
http://w122.wrzuta.pl/plik/7iUbNHw2PRB/zalacznik
Włączamy go, i…. I wyskakuje nam multum, przeróżnych rubryczek, cyferek, i Bóg wie, czego jeszcze. Myślicie sobie „ O kur**, coż to jest
” – ale nie martwcie się, tez tak miałem Teraz postaram się trochę objaśnić, obsługę tego, jak że przydatnego nam programu.
Swept volume – Pojemność skokowa silnika w ccm
Duration of the exhaust port – Kąt otwarcia okna wydechowego w stopniach
Dla Simsona i prawdopodobnie innych silników o skoku tłoka 44mm są to kolejno
30mm 153 stopnie
29mm 159 stopni
28mm 165 stopni
27mm 171 stopni
26mm 176stopni
25mm 180 stopni
24mm 184 stopnie
Wymiary podane w „mm”, jest to odległości górnej krawędzi okna wydechowego od górnej krawędzi tulei. Dla innych sprzętów tych wartości nie znam, ale można to zmierzyć kątomierzem przyczepionym to wału. Przyklejmy kątomierz na magneto, stawiamy tłok tak, żeby kręcąc magnetem w stronę zgodną z ruchem wału podczas pracy, tłok przesuwał się w dół, czyli otwierał okno. Ustawiamy potem tłok tak, żeby po delikatnym ruszeniu magnetem zaczął nam otwierać okno. Zaznaczamy czymś niepołączonym z obracającym się kątomierzem, miejsce „0” na wcześniej przyklejonym kątomierzu. Obracamy wałem dotąd, aż tłok przesunie się na MAX w dół, i zacznie wracać do GMP, kręcimy dotąd aż tłok zamknie okno wydechowe. Wartość którą nam przymocowana wcześniej wskazówka, wklepujemy do programu
Maximum power rpm – Obroty na których silnik osiągnie obroty maxymalne
Diameter of the exhaust port - Średnica kanału wydechowego
Lenght of the exhaust port - Długość kanału wydechowego, czyli od wewnętrznej krawędzi tulei do miejsca w którym przykręcamy kolanko
Header angle – Kąt rozszerzania się kolanka, w dalszej części wytłumaczę o co z tym chodzi
Header lenght factor – Tutaj dobieramy taka wartość, aby wydech był zgodny ze wszystkimi normami, nie da się jakoś sensowniej wytłumaczyć znaczenia tej rubryczki
Midsection factor - ^ jak wyżej ^ Dodam tylko, że operujemy tu wartościami z zakresu 2,5-3,6
Cone angel – kąt ostatniego stożka, od niego zależy jak szeroko będzie rozłożony rezonans. Zazwyczaj wartości to od 9* do 15*
Lenght – długość rezonansowa wydechu
Pipe Volume – pojemność wydechu
W tabelce „Three Stage diffusor”, „Lenght” to długość stożka, a „Ange” to jego kąt.
Myślę, że liczby i strzałki na rysunku, to już wiecie do czego służą?
No to, już wiemy, do czego są te tabelki, teraz czas, spróbować coś wyliczyć
Z autopsji wiem, że to na początku jest dosyć trudne.Teraz teoria, czyli to co według mnie jest najgorsze w tym wszystkim, bo co fachowiec to inna teoria… I weź tu człowieku kombinuj, co robić…
Temat budowy wydechów, to temat rzeka, i nie sposób jest to ogarnąć w jednolitą całość.
Co opracowanie to inna teoria, ale postaram się chociaż troszeczkę jakoś to przybliżyć, ale z góry uprzedzam, że nie wszystko może być idealnie zgodne z ogólnie przyjętymi teoriami, bo to niektóre, są to moje osobiste spostrzeżenia
Zacznę od tego, że są w Internecie bardzo, ale to bardzo pomocne tematy o budowie wydechów, ale są można powiedzieć, na konkurencyjnym forum, więc nie mogę wkleić linków, ani też tym bardziej nie mogę wkleić postów użytkowników, więc odsyłam do wujka google.pl. Wklepujemy „Exhaust Calculator 2 Liczenie Wydechu”, i kilka propozycji mamy
Czy chociażby ten temat z forum
viewtopic.php?t=12551&postdays=0&postorder=asc&start=15
Jest w nim trochę informacji, więc, myślę, że może okazać się pomocny
Pomocne tez jest opracowanie Pt. „Performance Tuning” Graham`a Bell`a, ale jest niestety po angielsku. Można jest ściągnąć wraz z załącznikami, które podałem na samym początku
Będziemy iść po kolei, wzdłuż wydechu, i będę pisał, co i jak, ok? xD
No dobra, widzę, że nie macie nic przeciwko… xD
Kolanko, czyli według programu „Header” - Opracowania, mówią, że kolanko powinno mieć 0,16 długości całego wydechu, ale chyba się z taką długością jeszcze nie spotkałem. Ogólnie, trzeba tak pomierzyć najpierw, żeby kolanko było możliwie jak najkrótsze, a potem dążyć w programie do tej wartości, lub zbliżonej.
Zapytacie, a co z kątami, i po co w ogóle jest to rozszerzające się kolanko? A po to, że rozszerzające się kolanko daje mocniejsze rezo. Im mniejszy kąt kolanka, tym rezo słabsze, analogicznie im większy tym mocniejsze. Operujemy tu wartościami od 1,4* do 1,6*
Trzy pierwsze stożki, czyli według programu „Diffusor” – Tutaj sprawa się komplikuje. Spotyka się różne kąty, ale chyba najczęściej widuję ( przynajmniej ja ) 3*, 5*, 7*, podobno kąty 4*, 6*, 8* stosuje się do bardziej wysilonych silników, ale ja się w tym temacie nie mogę wypowiedzieć, bo po prostu mało co się znam
Teraz ich długości… Jedni mówią, że stożki powinny się skracać, inni, że nie koniecznie. Ale według moich spostrzeżeń, najczęściej jest tak, że pierwszy stożek ma około 120mm, drugi jest trochę dłuższy od połowy pierwszego, a trzeci, jest troszeczkę krótszy od drugiego xD Zagmatwane, nie? xD Ale są też takie wydechy, w których stożki się wydłużają 
Walec środkowy, czyli według programu „Midesection” – gdzieś wyczytałem, że jego średnica powinna mieć 2,5 x „Średnica początkowa kolanka”, czyli „Lenght of the exhaust port” Ale są różne rozbieżności co do tego, np. w moim wydechu, jest ta rozbieżność, o całe 16mm, ale działa dobrze
I według tego co przeczytałem, długości walca, nie powinna przekraczać 0,14 długości rezonansowej wydechu. Np. w Simsonach powinna oscylować od 8 do 9,5cm, czy w innych sprzętach tez, nie jestem pewien Stożek końcowy – czyli według programy „Cone”. Jest taka zasada – im mniejszy kąt tym rezo słabsze, ale rozłożone na większy zakres obrotów, analogicznie im większy tym mocniejsze, ale w węższym zakresie obrotów. Dla Simona, wartości te oscylują od 10* do 13*, w innych silnikach może być inaczej, dla Rometa np. spotkałem się z kątem 9*
Stinger, czyli według programu „Stinger”
- Rurka, wywołująca fale rezonansową, musi być o określonej długości, i o określonej przez program średnicy. Jest to faza końcowa wydechu, za nią ma nic nie być! Na niej buduje się końcówkę tłumiącą, chociaż też są, różne teorie. Jedni robią końcówkę na ponawiercanym Stingerze, inni dopiero za nim, o znacznie większym przelocie ( zakładają końcówki przelotowe, a nie oporowe )Ogólnie, to, to jest tylko kropla wiadomości, ale pozwala na to by samemu wyliczyć wydech. Po wyliczeniu dobrze jest wynik skonsultować z jakimś fachmanem, żeby ocenił, albo w akcie desperacji zapytać czy nie ma jakiegoś sprawdzonego schematu.
Jeżeli nikt nam nie chce pomóc, i liczenie nam poszło kiepsko, to radziłbym przeszukać Internet, może akurat ktoś ma podobną konfiguracje silnika do was, i dało by się coś podpatrzeć
Ogólnie dążymy do tego aby wydech był możliwe jak najkrótszy, przy zachowaniu w/w zasad.
Te teorie to nie są moje wymysły, tylko to czego dowiedziałem się z Internetu, ale powiem wam, że niektóre są o kant dupy potłuc, bo i tak większość wydechów, nie jest według nich robiona. Najlepiej po własnym wyliczeniu poradzić się kogoś kto się na tym zna
Ja tak zrobiłem, poradziłem się Jamesa i Sikacza ( za co im serdecznie dziękuję ), i jest cacy No to wydech mamy wyliczony, teraz czas wymodelować go w programie, czyli Cone Layout.
Ściągamy go, razem z innymi plikami, które umieściłem w folderze „Załącznik”
Instalujemy, otwieramy… Ukazuje nam się takie coś
Krótkie objaśnienie programu:
Na sam początek wchodzimy do zakładki EDIT, następnie klikamy na PREFERENCES
Wyskakuje nam takie coś:
I w tabelce UNITS, wartości:
LENGHT zmieniamy na „cm”
i
ANGULAR zmieniamy na „deg”
I klikamy OK.
Teraz objaśnienie, obsługi programu
Diameter 1 – średnica pierwsza stożka
Angle 1 – kąt pierwszy, czyli z tej strony, z której ustawialiśmy średnice
Ustawiamy na "0"Diameter 2 i Angle 2 – myślę, że sami jesteście w stanie wywnioskować co to jest
Lenght – długość całego stożka
Reszta nas nie interesuje
Program jest banalnie prosty w obsłudze ( modelowaniu stożków ), najpierw, pobawcie się danymi, żeby zaobserwować co się zmienia, a później zabierzcie się na modelowanie właściwych.
Na początku, radziłbym robić wydech prosty, tzn. bez żadnych zawijasów itp. Bo wiem, że może to przysporzyć wiele kłopotów. Jeśli jednak zdecydujemy się, na wydech pod kątem, to trzeba pamiętać, że jeżeli dwa stożki mają iść pod kątem 10*, to trzeba pamiętać, że jeden stożek ma mieć krawędź przylegająca pod kątem 5*, i drugi tam samo 5*, ale robienie takich fikuśnych wydechów wymaga już nieco wprawy
No to zaczynamy, jak przykład weźmiemy kolanko.
Średnica pierwsza – kto mi powie, gdzie ją wklepać?
Nie ma chętnych, no dobra, ja powiem
Średnica pierwsza, czyli patrząc ode lewej strony schematu z EC2, to będzie np. 28mm. Należy pamiętać, że EC2 podaje wymiary w „mm” a do Cone Layout wklepujemy dane podane w „cm”, ale myślę, że nie będzie problemy z zamianą jednostek? 
I taka uwaga, wpisując dane, nie posługujmy się tymi przyciskami obok okienka, tylko wpiszmy je normalnie cyframi, oddzielając kropką miejsca po przecinku!
No to co, wpisaliśmy średnicę pierwszą, średnicę drugą, długość stożka, czyli ta wartość, która jest umieszczona nad elementem w schemacie z EC2, teraz przyszedł czas, żeby zapisać/ wydrukować element.
Wchodzimy w zakładkę FILE :
1.Jeśli wycinanie stożków zlecamy firmie która to robi laserowo, klikamy na EXPORT FLAT PATTERN PROJECTION, i zapisujemy w wybranym folderze, następnie wysyłamy/zanosimy projekty, do firmy, która nam wytnie wszystkie elementy.
2.Jeśli wszystko będziemy, wycinać ręcznie, klikamy PRINT…, lub po prostu wybieramy skrót klawiszowy „CTRL + P”, każdy element drukujemy podwójnie
Otrzymujemy taki coś:
Następnie wszystkie elementy wycinamy, i sklejamy, a po to, drukowaliśmy podwójnie, żeby jeden egzemplarz poświęcić na papierowy model wydechu, który właśnie zrobimy
Po co? – zapytacie, a po to żeby zobrazować, jak to ma wyglądać I tym sposobem dotarliśmy do kroku drugiego, czyli już budowa wydechu w pełnym tego słowa znaczeniu
2.Etap drugi – zaczynamy prace!
Pierwsze co musimy zrobić, to znaleźć odpowiednią blachę o wymiarach około 0,5m x 0,5m ( to też zależy jak duży będzie wydech ) i grubości najlepiej 1,5mm
Teraz taka mała rada, a właściwie dwie. Jeżeli wydech będziemy spawać sami, i chcemy to zrobić jak najtaniej, to radziłbym wybrać zwykłą blachę, nie nierdzewke. Dlaczego? – zapytacie A no dlatego, że spawanie blachy nierdzewki jest drogie i trudne. Jeżeli mamy tak jak ja, spawarkę transformatorową, to nawet nie ma co się zabierać wydech z nierdzewki, bo będzie palić, dziury, a końcowy efekt będzie co najmniej niezadowalający. Jeżeli operujemy takim sprzętem jak migomatem ( nie, nie cieszcie się, nic wam to nie da :F ), sprawa tez nie jest taka prosta, znaczy prosta jest, ale cholernie droga, ponieważ drut do spawania nierdzewki jest drogi, a nam chodzi o to, żeby zrobić to jak najtaniej. Więc nie zostaje nic innego, jak zrobienie go, ze zwykłej blachy, a potem po prostu malowanko, żeby ruda nam go nie wyczaiła
No to tak, była rada pierwsza, teraz czas na drugą. A więc ( Polonistka by mnie opieprzyła, bo nie zaczynamy zdania od „A więc…” ), druga rada jest taka, że blacha z której chcemy zrobić wydech, może być z odzysku, ale dobrze by było, jak nie będzie ani malowana, ani pogięta, ani jakaś chropowata, bo wpłynie to na wygodę naszej pracy No to co, mamy już blachę?
Jeżeli mamy już blachę, trzeba się wziąć, za wycinanie elementów, w tym celu będzie potrzebować, jednego kompletu wydrukowanych wcześniej papierowych projektów
Bierzemy projekty, i idziemy do naszej twierdzy, czyli garażu, czy jakiegoś warsztatu, bierzemy wcześniej przygotowaną blachę, bierzemy jeden papierowy element, przykładamy do blachy, i możliwie jak najdokładniej odwzorowujemy jego kształt. Używamy do tego, rysika, lub zwykłego ołówka, ale radziłbym użyć rysika
Ja pierwszym razem ( musiałem wycinać dwa razy, bo pierwsza blacha się strasznie źle spawała ) używałem ołówka, ale drugim już rysika.
Teraz musimy odrysowany element wyciąć.
Używać będziemy szlifierki ( gumówka, kątówka ), ja używałem małej, z racji tego, że duża, jest jeszcze dla mnie za duża
No to bierzemy sobie szlifiereczkę, zakładamy cienką tarczę ( po to, żeby linia cięcia była jak najcieńsza, żeby wymiary były zachowane jak najdokładniej ), ubieramy się w obowiązkowy strój
Oprócz tego, jeszcze długie spodnie, i bluza, to dla własnego bezpieczeństwa
No to co, zaczynamy. Łodpalamy
naszą potwornie mocną szlifierkę, i jazda. Musimy ciąć dokładnie, bo to właśnie od dokładności zależy jakość wykonywanego wydechu, ale żeby to zrobić dokładnie trzeba mieć pewną rękę, nie może się trząść ani nic, najlepiej, wycinać na ziemi, w pozycji klęczącej na jednym kolanie, podpierając łokieć o udo , jest dużo wygodniej.Na początek, nacinamy delikatnie, prostopadłymi muśnięciami po linii:
Wujek dobre rada radzi, że przy cięciu dobrze jest sobie zostawić kilka mm zapasu, czyli ciąć delikatnie za linią, bo co będzie jak nam za mało wyjdzie? Lepiej jest potem doszlifować do danego wymiaru, niż wycinać drugie
Jak już sobie wyżłobiliśmy delikatny rowek, prowadzący tarczkę, możemy go pogłębić:
I tak pogłębiamy dotąd, aż wytniemy cały kontur:
Teraz trzeba oszlifować wszystkie krawędzie, z zadziorów i innych niechcianych obiektów.
Postępujemy tak z każdym wycinanym elementem, dotąd, aż będziemy mieli wszystkie elementy
Myślicie sobie pewnie „ Co on to pieprzy o dokładności, jak sam ma w ciul zadziorów, jest nie równo” itp. Otóż podążam z wytłumaczeniem
Zdjęcia przedstawione wyżej, są robione podczas pierwszego wycinania, a jak już wcześniej wspomniałem, blacha ta nie chciała się spawać, i musiałem wycinać drugie elementy, a że już wiedziałem, co trzeba robić, że cieniutką tarczkę, że odrysować rysikiem a nie ołówkiem, itp. To drugie wycinanie poszło o niebo lepiej
No to jak już mamy elementy powycinane, trzeba by je powyginać… Do tego będą nam potrzebne różne rurki, o różnej średnicy:
Wkręcamy kurkę w imadło, w ten sposób:
No i najpierw próbujemy ręcznie trochę zawinąć ( to coś dla koksów xD ):
Potem już trzeba sobie pomagać młotkiem, najlepiej gumowym, ale jeśli ktoś ma trochę pomyślunku, to może być i zwyczajny.
Dobra rada:
Elementy o stosunkowo małej różnicy średnic, najlepiej zawijać na rurce, o średnicy, że się tak wyrażę „środkowej”. Czyli gdy element ma z jednej strony średnice 41,7mm, a z drugiej strony 52,3mm, to najwygodniej jest zawijać na rurce o średnicy zewnętrznej około 46mm, oczywiście potem schodzimy do coraz mniejszych rurek, żeby uzyskać jak najmniej kanciasty stożek. Można sobie delikatnie pomagać imadłem, skręcając element, ale trzeba uważać, żeby do nie przełamać.
No to elementy o małej różnicy średnic już mamy, a co z elementami długimi i o dużej różnicy średnic, takimi jak kolanko, czy stożek końcowy?
Na to też mam sposób…
Musimy mieć takie oto rządnie
Czyli po prostu kowadło
Kładziemy je w ten sposób:
Kładziemy na nim zawijany element…
… a na nim rurkę
I naparzamy w tą rurkę, i tak z każdej strony, aż się wygnie. Nie da się jakoś sensowniej tego wytłumaczyć…
W ogóle, to najwygodniej było by poszukać zakładu gdzie mają zawijarkę, i porosić o pozawijanie tych elementów, ale my przecież tniemy koszta
Jak już mamy wszystko pozawijane, czas pospawać elementy, żeby nam się nie rozłaziły. W temat spawania się nie zagłębiam, bo:
1. Nie umiem spawać, mi tata wszystko spawał…
2. Trzeba by o tym książkę napisać
3. Każdy spawa innym urządzeniem
Dobra rada:
Jeżeli nie umiemy dobrze spawać, a mamy spawarkę transformatorową, to nawet nie próbujmy, bo możemy tylko popalić dziury, i tyle z tego będzie. Mój tata co już spawa ładnych parę lat, i spawa różnymi urządzeniami, miał problem, żeby to skleić do kupy, a wiecie dlaczego? Bo mam kiepską spawarkę transformatorową, i co nasapał to dziura, i znowu szlifowania, potem znowu spawanie, i tak w kółko, dotąd aż było szczelnie.
Najlepiej poprosić kogoś bardziej doświadczonego od nas, o pospawanie.
No to co, mamy już pospawane stożki?
Można poprosić spawacza, żeby nam połapał też od środka, żeby po oszlifowaniu, nie próbowało się rozłazić
I tu już oszlifowane
Teraz trzeba suwmiarką posprawdzać czy się wymiary zgadzają, jeżeli nie, musimy tak kombinować, szlifować skracać, żeby wymiary jak najdokładniej były zachowane…
Można łączyć stożki, w jeden cały wydech:
^Tutaj już ten właściwy wydech, z tej dobrze wyciętej blachy^
Po pospawaniu, i oszlifowaniu, można jeszcze przelecieć
spawy, papierem ściernym na szlifierce, czy na kołeczku, przykręconym do wiertarki, tak jak u mnie…Jakiś tam zalążek spawaka już jest, jeszcze tylko kolanko, i końcówka tłumiąca…
Bierzemy się za kolanko. Tutaj nie powiem konkretnie jak je zrobić, bo każdy może je sobie inaczej profilować itp. Ale powiem ogólnie co i jak z tym kolankiem.
Mamy takie proste kolanko
Najpierw zaczynamy od jego mocowania, później powiem dlaczego…
Ja zrobiłem mocowanie takie:
Jest to nakrętka wydechu z Simsona, założone na kolanko, końcówka kolanka jest rozklepana tak, żeby kolanko się z niej nie wydostało. A że mam kiepski gwint na wydechu, to wszystko mam zrobione na szpilki, a tutaj naprawdę nie powiem co i jak, do to zależy od waszej inwencji twórczej, ja mam, np. część sworznia samochodowego ( czy czopa. Jak kto woli ), i wybita, ta cześć co się ją przykręca, ale to naprawdę, musicie sami kombinować, tak, że nic konkretnego wam nie powiem….
…no to jeśli mamy już mocowanie, trzeba kolanko takie jak jest przykręcić do gwintu w cylindrze. I dopiero przy cylindrze ciąć i dopasowywać…
Ale jak ciąć? Już tłumaczę… A właściwie to dam rysunek, który zapewne wam pomoże
Rysunek znaleziony gdzieś w Internecie, nie wiem kto jest jego autorem, ale dzięki mu wielkie za to
Pokaże teraz jak ja zrobiłem kolanko do mojego Simsona SR
Najpierw wygiąłem je w bok o około 90*
Następnie przymocowałem je do cylindra, i już ciąłem po kawałeczku, i formowałem…
Ale zanim zaczniemy ciąć właściwie kolanko, spróbujmy wymodelować coś z takiej papierowej rury:
Odmierzamy, tyle rury, ile ma mieć nasze kolanko, tniemy, jakoś prowizorycznie mocujemy do cylindra, i formujemy, innej rady nie ma
Jak się pewnie domyślacie, po uformowaniu, trzeba to wszystko scalić, oszlifować, i przyspawać do wcześniej zrobionego dyfuzora
Przyszedł czas na element końcowy, budowy wydechu, a mianowicie końcówka tłumiąca…
Na sam początek, będzie nam potrzebne rurka o średnicy podanej przez program ( średnica Stingera )
Jeśli mamy takową, odmierzamy tyle ile przewidział Program, czyli w moim przypadku 19cm:
I ucinamy
Następnie trzeba ją ponawiercać:
Ja wybrałem opcję „Mniej dziurek, ale o większej średnicy”, ale można zrobić ich więcej ale o mniejszej średnicy
Po skończonym nawiercaniu, należało by oczyścić ją z zadziorów, które powstały po wierceniu, chwilka zabawy pilniczkiem wewnątrz i szlifierką zewnątrz i jest cacy
Musimy przyspawać ponawiercaną rurkę, czyli Stinger do całego wydechu ( oczywiście do stożka końcowego xD )
Przyszedł czas na zrobienie puszki tłumiącej, odmierzamy sobie taką długość jaką chcemy, wycinamy prostokąt, i zawijamy…
Można tak:
Tak:
Lub na czymś:
Dobra rada:
Dobrze jest sobie znaleźć coś, co będzie miało wielkość taką jaką byśmy chcieli aby miała puszka tłumiąca, i na wzór tego robić puszkę
Ładnie wygląda puszka trochę dłuższa niż długość Stingera, i o średnicy nieco większej niż średnica walca środkowego
Zawinęliśmy, ładnie, pospawane… Mamy ładny walec… Teraz trzeba by spasować jakieś dekielki, co by nam zasłaniały wszystkie wnętrzności puszki
Robimy to na domowej „wytłaczarce”
1. Szukamy jakiegoś łożyska czy czegoś innego, co będzie swoją średnicę wewnętrzną miało taką, jak cała pucha
2. Szukamy łożyska czy czegoś innego, co średnicę zewnętrzną będzie miało trochę mniejsza niż średnica wewnętrzna w/w łożyska
3. Bierzemy duży młot
4. Kawałki blachy, które nam zostały
5. Układamy duże łożysko na kowadle, na nim kawałek blachy, a na tym kawałku blachy, układamy małe łożysko, tak, żeby przy uderzeniu młotem, ładnie weszło w środek dużego łożyska
6. Kilka mocnych uderzeń młotem i mamy coś takiego, należy uważać, żeby nie przedobrzyć, bo możemy tylko zepsuć, tak jak ja ten obok xD
7. Po wszystkim wycinamy dekielek, wzdłuż wybrzuszenia
Czynność powtarzamy dwa razy, bo w końcu potrzebujemy dwa diekielki, na obie strony puszki
Teraz należy w nich na środku przewiercić otwory, powinny być większe, niż średnica zewnętrzna Stingera. Chociaż średnica dekielka tego od strony stożka końcowego może być trochę większa, tak, aby naszedł on trochę na stożek, doda to trochę uroku wydechowi
No to co, mamy oba dekielki, to jeden trzeba jeden przyspawać, i przymocować puszkę do całego wydechu.
Spawamy deliekek ( ten od strony stożka końcowego xD ), szlifujemy sapawy, i nasuwamy, puszkę na singer, na maxa, ile się da… I przytwierdzamy ją spawem do całości wydechu
Teraz musimy skombinować siateczkę najlepiej z filtra powietrza samochodowego, i trochę waty szklanej czy wełny mineralnej – będziemy robić wkład wyciszający!
Z siateczki zawijamy, taki rulonik, aby swobodnie, z dużym luzem wchodził na Stinger
Z drugiej siateczki zwijamy rulon, o średnicy troszkę mniejszej niż średnica wewnętrzna puszki
Następnie, mniejszy rulonik zawijamy w tworzywo wyciszające, jak naleśnik
I wszystko ściskamy, tym większym rulonem, i wrzucamy do środka puchy, wspawujemy dekielek
Jeśli ktoś chce, to może zrobić jeszcze jaki końcowy akcent, ja tam zrobiłem, i dlatego kawałeczek Stingera wystaje za dekielek
Końcówkę, zrobiłem z kierownicy rowerowej :F
Odciąłem w najbardziej mi odpowiadającym miejscu, tata przyspawał, i wygląda to tak:
Gratulacje! Wydech skończony
Jeszcze tylko, mocowanie do całego motoru…
Jest to wygięty płaskownik, przewiercona rurka, i pod spodem przyspawana nakrętka M8
Uffff… Dobrnęliśmy, do końca tego jak, że trudnego procesu budowy wydechu
Mój skończony wydech wgląda tak:
Nie no, dżołk xD Wygląda tak:
Wypadało by jeszcze go pomalować, żeby nam rdza się nie rzuciła
Ja robiłem wydech według tego schematu
Schemat jest autorstwa Jamesa, dziękuje mu za to, jak i wszystkim innym, którzy przyczynili się do tego, że udało mi się zrobić wydech
Generalnie, to można było np. blachę dać na cięcie laserowe, na zawijarkę, potem dać do pospawania do zakładu, który się tym zajmuje, można było kupić końcówkę tłumiąca, ale mi chodziło o to, żeby zrobić to jak najtańszym kosztem... i mi się udało, bo na wszystko wydałem 0zł 00gr, ale tak w sumie to może 20zł wydam, na farbę
W sumie, to też można było pójść na łatwiznę i zamówić sobie wydech, jest przecież pełno ludzi, którzy się tym zajmują, ale dla mnie liczyło się, to żeby zrobić go samemu Jeśli znajdziecie jakieś błędy, poinformujcie mnie o tym, a na pewno poprawię
Ogólnie, to chciałbym, żeby, jeżeli ktoś ma coś do dodania,w tym temacie, żeby się wypowiedział, szczególnie chodzi mi o teorie liczenia wydechów
UWAGA WAŻNA WIADOMOŚĆ
parametr "Duration of the exhaust port" MIERZYMY NA SILNIKU a nie przepisujemy wartości znalezionych w tym temacie, bo KAŻDY SILNIK JEST INNY i jeżeli chcemy mieć porządnie zrobiony wydech MUSIMY SIĘ PRZYŁOŻYĆ
pomiaru dokonujemy taką oto tarczą
tarczę przyklejamy centralnie w osi wału na magneto, ustawiamy wał tak, aby tłok był na granicy otwarcia/zamknięcia okna wydechowego i robimy sobie gdzieś na silniku znacznik, tak aby w tym położeniu tłoka na tarczy było zero.
następnie kręcąc wałem zjeżdżamy tłokiem w dolny martwy punkt, zapisujemy wartość wskazaną na tarczy, a następnie kręcąc wałem znów w tym samym kierunku ustawiamy tłok w pozycję an granicy otwarcia/zamknięcia okna wydechowego i otrzymaną wartość dodajemy do poprzedniej
i voila mamy tajemną wartość OWK dla naszego silnika
ustawienie tłoka mozna kontrolować poprzez świecenie mocną latarką przez otwór na świecę do wnętrza cylindra, kiedy okno zacznie się otwierać światło będzie widoczne w kanale wydechowym (oczywiście dokonujemy tego przy zdjętym kolanku)
// Podziękowanie dla Użytkownika Kuba za powyższą uwagę.
TEKST NAPISANY WYŁĄCZNIE DLA FORUM MOTORYZACYJNEGO MOTOMANIACY.COM, I KOPIOWANIE BEZ ZGODY AUTORA JEST ZABRONIONE!!!
